玻璃知识浅析水玻璃型壳的缺陷产生原因及预防措施刨刀

玻璃知识：浅析水玻璃型壳的缺陷产生原因及预防措施

在水玻璃型壳的生产过程中，影响水玻璃型壳缺陷产生的原因很多。例如：表面蚁孔、表面圆珠状小孔、桔子皮和皱疤、型壳分层和鼓胀、型壳裂纹、型壳变形(高温)、表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)等。下面中华玻璃网整理了一些水玻璃型壳常见的缺陷产生原因，以及应对的预防措施。　　缺陷一：表面蚁孔　　产生原因：1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理；　　2.涂料润湿性差；　　3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗。　　防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%；　　2.蜡模进行脱脂处理；　　3.涂料中加入适当配比表面润湿剂；　　4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度；　　5.降低面层撒砂粒度。　　缺陷二：表面圆珠状小孔　　产生原因：1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡；　　2.未加消泡剂。　　防治措施：1.用发泡力低的表面润湿剂；　　2.料中加入适量消泡剂；　　3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡。　　缺陷三：桔子皮和皱疤　　产生原因：1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮；　　2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状。　　防止措施：1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性；　　2.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀；　　3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化；　　4.表面层的化学硬化要充分。　　缺陷四：型壳分层和鼓胀　　产生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；　　2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；　　3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多；　　4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化。　　防治措施：1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)；　　2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积；　　3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化；　　4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少。　　5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合。　　缺陷五：型壳裂纹　　产生原因：1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹；　　2.涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄；　　3.涂层未经充分硬化；　　4.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；　　5.水玻璃模数低，密度小；　　6.型壳层数不足。　　防治措施：1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度；　　2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数；　　3.提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间；　　4.适当增加型壳层数；　　5.大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度。　　缺陷六：型壳变形(高温)　　型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生。　　产生原因：1.涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积；　　2.硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足；　　3.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；　　4.焙烧时型壳受挤压或温度过高。　　防治措施：1.控制涂料粉液比和粘度；　　2.避免涂料局部堆积；　　3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数；　　4.缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)。　　缺陷七：表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)　　产生原因：1.氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵；　　2.氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物。　　防治措施：1.型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注；　　2.水玻璃密度不宜过大；　　3.涂料粘度不要过高；　　4.氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足；　　5.脱蜡水应保持酸性。

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